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In unserer Produktion werden kontinuierlicheGlasfaserDie Produktionsverfahren sind hauptsächlich zwei Arten: Tiegelziehverfahren und Poolofenziehverfahren. Derzeit wird auf dem Markt hauptsächlich das Poolofen-Drahtziehverfahren eingesetzt. Lassen Sie uns heute über diese beiden Ziehverfahren sprechen.

1. Tiegel-Fernziehverfahren

Das Tiegelziehen ist ein sekundärer Formprozess, bei dem Glasrohstoffe erhitzt werden, bis sie geschmolzen sind. Anschließend wird die Schmelze zu Kugeln geformt. Die entstandenen Kugeln werden erneut geschmolzen und zu Filamenten gezogen. Dieses Verfahren hat jedoch auch nicht zu vernachlässigende Nachteile, wie z. B. einen hohen Produktionsverbrauch, instabile Produkte und geringe Ausbeuten. Dies liegt nicht nur an der geringen Kapazität des Tiegelziehprozesses und der damit verbundenen Schwierigkeit, den Prozess stabil zu halten, sondern auch an der Rückwärtssteuerungstechnologie des Produktionsprozesses. Daher hat die Steuerungstechnologie derzeit den größten Einfluss auf die Produktqualität, da die Produkte durch das Tiegelziehverfahren gesteuert werden.

Flussdiagramm des Glasfaserprozesses

Im Allgemeinen werden die Kontrollobjekte des Tiegels hauptsächlich in drei Aspekte unterteilt: Elektrofusionskontrolle, Leckplattenkontrolle und Kugelzugabekontrolle. Bei der Elektrofusionskontrolle werden in der Regel Konstantstromgeräte verwendet, einige verwenden jedoch eine Konstantspannungsregelung, die beide akzeptabel sind. Bei der Leckplattenkontrolle wird im Alltag und in der Produktion meist eine konstante Temperaturregelung verwendet, einige jedoch auch eine konstante Temperaturregelung. Bei der Kugelkontrolle neigen die Menschen eher zur intermittierenden Kugelkontrolle. In der täglichen Produktion reichen diese drei Methoden aus, aber fürGlasfaser-Spinngarne Unter besonderen Anforderungen weisen diese Kontrollmethoden jedoch einige Mängel auf. So ist beispielsweise die Regelgenauigkeit von Leckstrom und -spannung nicht leicht zu erfassen. Die Temperatur der Durchführung schwankt stark, und die Dichte des produzierten Garns schwankt stark. Auch sind einige Anwendungsgeräte nicht optimal auf den Produktionsprozess abgestimmt, und es gibt keine gezielte Kontrollmethode, die auf den Eigenschaften der Tiegelmethode basiert. Oder sie ist störanfällig und die Stabilität nicht sehr gut. Die obigen Beispiele zeigen, wie wichtig eine präzise Kontrolle, sorgfältige Forschung und Anstrengungen sind, um die Qualität von Glasfaserprodukten in Produktion und Lebensdauer zu verbessern.

1.1. Hauptverbindungen der Steuerungstechnik

1.1.1. Elektroschweißkontrolle

Zunächst muss sichergestellt werden, dass die Temperatur der in die Leckplatte einströmenden Flüssigkeit gleichmäßig und stabil bleibt. Außerdem muss auf die richtige und sinnvolle Konstruktion des Tiegels, die Anordnung der Elektroden sowie die Position und Art der Kugelzugabe geachtet werden. Daher ist es bei der Elektroschweißsteuerung am wichtigsten, die Stabilität des Steuerungssystems sicherzustellen. Das Elektroschweißsteuerungssystem verfügt über einen intelligenten Controller, einen Stromtransmitter, einen Spannungsregler usw. Je nach Situation wird zur Kostenreduzierung ein Instrument mit 4 effektiven Stellen verwendet, während für den Strom ein Stromtransmitter mit einem unabhängigen Effektivwert verwendet wird. In der tatsächlichen Produktion kann bei Verwendung dieses Systems zur Konstantstromregelung auf der Grundlage ausgereifterer und sinnvollerer Prozessbedingungen die Temperatur der in den Flüssigkeitstank einströmenden Flüssigkeit auf ± 2 Grad Celsius genau geregelt werden. Untersuchungen haben gezeigt, dass dies möglich ist. Die Leistung ist gut und ähnelt dem Drahtziehprozess eines Schmelzofens.

1.1.2. Blindplattensteuerung

Um eine effektive Kontrolle der Leckageplatte zu gewährleisten, sind die verwendeten Geräte alle auf konstante Temperatur und konstanten Druck ausgelegt und von Natur aus relativ stabil. Um die Ausgangsleistung auf den gewünschten Wert zu bringen, wird ein Regler mit besserer Leistung verwendet, der die herkömmliche einstellbare Thyristor-Triggerschleife ersetzt. Um eine hohe Temperaturgenauigkeit der Leckageplatte und eine geringe Amplitude der periodischen Schwingung zu gewährleisten, wird ein hochpräziser 5-Bit-Temperaturregler verwendet. Die Verwendung eines unabhängigen hochpräzisen RMS-Transformators stellt sicher, dass das elektrische Signal auch bei konstanter Temperaturregelung nicht verzerrt wird und das System einen hohen stationären Zustand aufweist.

1.1.3 Ballkontrolle

In der aktuellen Produktion ist die intermittierende Kugelzugabekontrolle beim Tiegeldrahtziehen einer der wichtigsten Faktoren, der die Temperatur im Normalbetrieb beeinflusst. Die periodische Kugelzugabekontrolle stört das Temperaturgleichgewicht im System, wodurch es immer wieder gestört und neu reguliert wird, was die Temperaturschwankungen im System verstärkt und die Temperaturgenauigkeit schwer kontrollierbar macht. Um das Problem der intermittierenden Beschickung zu lösen und zu verbessern, ist die Umstellung auf kontinuierliche Beschickung ein weiterer wichtiger Aspekt zur Verbesserung und Erhöhung der Systemstabilität. Da die Methode zur Ofenflüssigkeitskontrolle teuer ist und sich im Produktionsalltag und im Alltag nicht durchsetzen lässt, wurden große Anstrengungen unternommen, um eine neue Methode zu entwickeln und ein neues Verfahren zu entwickeln. Das Kugelverfahren wird durch eine kontinuierliche, ungleichmäßige Kugelzugabe ersetzt, wodurch die Mängel des ursprünglichen Systems überwunden werden können. Um die Temperaturschwankungen im Ofen zu reduzieren, wird während des Drahtziehens der Kontaktzustand zwischen der Sonde und der Flüssigkeitsoberfläche geändert, um die Geschwindigkeit der Kugelzugabe anzupassen. Durch den Alarmschutz des Ausgabezählers ist ein sicherer und zuverlässiger Vorgang des Hinzufügens des Knäuels gewährleistet. Eine präzise und geeignete Einstellung der hohen und niedrigen Geschwindigkeit kann sicherstellen, dass Flüssigkeitsschwankungen gering gehalten werden. Durch diese Transformationen wird sichergestellt, dass das System die Garnstärke hoher Fäden im Regelmodus mit konstanter Spannung und konstantem Strom in einem kleinen Bereich schwanken lassen kann.

2. Drahtziehverfahren im Poolofen

Der Hauptrohstoff für das Drahtziehen im Poolofen ist Pyrophyllit. Im Ofen werden Pyrophyllit und andere Bestandteile erhitzt, bis sie schmelzen. Pyrophyllit und andere Rohstoffe werden erhitzt, im Ofen zu einer Glaslösung geschmolzen und anschließend zu Seide gezogen. Die nach diesem Verfahren hergestellten Glasfasern machen bereits über 90 % der weltweiten Gesamtproduktion aus.

2.1 Drahtziehverfahren im Poolofen

Beim Drahtziehen im Poolofen gelangen die Rohmaterialien in großen Mengen in die Fabrik und werden durch verschiedene Prozesse wie Zerkleinern, Pulverisieren und Sieben zu qualifizierten Rohstoffen verarbeitet. Anschließend werden sie in einen großen Silo transportiert, dort gewogen und die Zutaten gleichmäßig vermischt. Nach dem Transport zum Ofenkopfsilo wird das Chargenmaterial über eine Schneckenförderanlage in den Schmelzofen eingebracht, geschmolzen und zu geschmolzenem Glas verarbeitet. Nachdem das geschmolzene Glas geschmolzen ist und den Schmelzofen verlassen hat, gelangt es sofort zur weiteren Klärung und Homogenisierung in den Hauptkanal (auch Klär- und Homogenisierungskanal oder Anpassungskanal genannt). Anschließend durchläuft es den Übergangskanal (auch Verteilungskanal genannt) und den Arbeitskanal (auch Formkanal genannt), fließt in die Nut und durchströmt mehrere Reihen poröser Platinbuchsen, um zu Fasern zu werden. Schließlich wird es durch einen Kühler gekühlt, mit einem Monofilamentöler beschichtet und anschließend von einer Rotationsdrahtziehmaschine gezogen, um einGlasfaserrovingSpule.

3.Prozessflussdiagramm

4. Prozessausrüstung

4.1 Qualifizierte Pulveraufbereitung

Die in die Fabrik gelangenden Rohstoffe müssen zerkleinert, pulverisiert und zu geeigneten Pulvern gesiebt werden. Hauptausrüstung: Brecher, mechanisches Vibrationssieb.

4.2 Chargenvorbereitung

Die Dosierproduktionslinie besteht aus drei Teilen: pneumatischem Förder- und Zuführsystem, elektronischem Wiegesystem und pneumatischem Mischfördersystem. Hauptausrüstung: Pneumatisches Förder- und Zuführsystem und Dosiermaterial-Wiege- und Mischfördersystem.

4.3 Glasschmelzen

Der sogenannte Glasschmelzprozess ist der Prozess der Auswahl geeigneter Zutaten, um Glas durch Erhitzen auf hohe Temperaturen flüssig zu machen. Die hier erwähnte Glasflüssigkeit muss jedoch gleichmäßig und stabil sein. In der Produktion ist das Schmelzen von Glas sehr wichtig und steht in engem Zusammenhang mit Leistung, Qualität, Kosten, Ausbeute, Brennstoffverbrauch und Ofenlebensdauer des fertigen Produkts. Hauptausrüstung: Ofen und Ofenausrüstung, elektrisches Heizsystem, Verbrennungssystem, Ofenkühlgebläse, Drucksensor usw.

4.4 Faserbildung

Beim Faserformen werden Glasfaserstränge aus Glasflüssigkeit hergestellt. Die Glasflüssigkeit gelangt in die poröse Leckageplatte und fließt wieder ab. Hauptausrüstung: Faserformungsraum, Glasfaserziehmaschine, Trockenofen, Durchführung, automatische Fördervorrichtung für Rohgarnrohre, Wickler, Verpackungssystem usw.

4.5 Vorbereitung des Schlichtemittels

Das Schlichtemittel wird aus Epoxidemulsion, Polyurethanemulsion, Schmiermittel, Antistatikmittel und verschiedenen Haftvermittlern als Rohstoffe und unter Zugabe von Wasser hergestellt. Der Herstellungsprozess erfordert das Erhitzen mit Manteldampf. Als Ansetzwasser wird üblicherweise deionisiertes Wasser verwendet. Das vorbereitete Schlichtemittel gelangt schichtweise in den Zirkulationstank. Die Hauptfunktion des Zirkulationstanks besteht in der Zirkulation. Dadurch kann das Schlichtemittel recycelt und wiederverwendet werden, was Material spart und die Umwelt schont. Hauptausrüstung: Netzmittel-Dosiersystem.

5. GlasfaserSicherheitsschutz

Luftdichte Staubquelle: hauptsächlich die Luftdichtheit von Produktionsmaschinen, einschließlich Gesamtluftdichtheit und teilweiser Luftdichtheit.

Staubabsaugung und Belüftung: Zunächst muss ein offener Raum ausgewählt werden, an dem dann eine Abluft- und Staubabsaugungsvorrichtung installiert werden muss, um den Staub abzuführen.

Nassbetrieb: Beim sogenannten Nassbetrieb wird der Staub in eine feuchte Umgebung gezwungen. Wir können das Material vorher befeuchten oder Wasser in den Arbeitsraum streuen. Diese Methoden sind alle vorteilhaft, um Staub zu reduzieren.

Persönlicher Schutz: Die Staubentfernung in der Umgebung ist sehr wichtig, aber Ihr eigener Schutz darf nicht vernachlässigt werden. Tragen Sie bei der Arbeit Schutzkleidung und Staubmasken nach Bedarf. Sobald der Staub mit der Haut in Kontakt kommt, spülen Sie diese sofort mit Wasser ab. Wenn der Staub in die Augen gelangt, sollte eine Notfallbehandlung durchgeführt werden. Anschließend sollte sofort ein Krankenhaus zur medizinischen Behandlung aufgesucht werden. Achten Sie darauf, den Staub nicht einzuatmen.

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