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In unserer Produktion kontinuierlichGlasfaserBei den Produktionsverfahren handelt es sich hauptsächlich um zwei Arten des Tiegelziehverfahrens und des Beckenofenziehverfahrens. Derzeit wird der größte Teil des Drahtziehverfahrens im Poolofen auf dem Markt eingesetzt. Lassen Sie uns heute über diese beiden Zeichenprozesse sprechen.

1. Tiegel-Fernziehprozess

Der Tiegelziehprozess ist eine Art sekundärer Formprozess, der hauptsächlich darin besteht, das Glasrohmaterial zu erhitzen, bis es geschmolzen ist, und dann die geschmolzene Flüssigkeit in einen kugelförmigen Gegenstand zu verwandeln. Die entstandenen Kugeln werden erneut geschmolzen und zu Filamenten gezogen. Allerdings hat diese Methode auch nicht zu vernachlässigende Nachteile, wie z. B. einen hohen Produktionsverbrauch, instabile Produkte und geringe Erträge. Der Grund liegt nicht nur darin, dass die inhärente Kapazität des Tiegeldrahtziehprozesses gering ist und es nicht einfach ist, den Prozess stabil zu halten, sondern auch in einer guten Beziehung zur Rückwärtssteuerungstechnologie des Produktionsprozesses. Daher hat die Steuerungstechnologie derzeit den größten Einfluss auf die Produktqualität, da das Produkt durch den Tiegeldrahtziehprozess gesteuert wird.

Ablaufdiagramm des Glasfaserprozesses

Im Allgemeinen werden die Kontrollobjekte des Tiegels hauptsächlich in drei Aspekte unterteilt: Elektrofusionskontrolle, Leckplattenkontrolle und Kugelzugabekontrolle. Bei der Elektrofusionssteuerung werden im Allgemeinen Konstantstromgeräte verwendet, einige verwenden jedoch auch eine Konstantspannungssteuerung, was beides akzeptabel ist. Bei der Leckplattensteuerung verwenden Menschen im täglichen Leben und in der Produktion meist eine konstante Temperaturregelung, einige verwenden jedoch auch eine konstante Temperaturregelung. Bei der Ballkontrolle neigen Menschen eher zur intermittierenden Ballkontrolle. In der täglichen Produktion der Menschen reichen diese drei Methoden aus, aber fürGlasfasergesponnene Garne Bei besonderen Anforderungen weisen diese Steuerungsmethoden noch einige Mängel auf, z. B. ist die Steuerungsgenauigkeit des Leckplattenstroms und der Leckplattenspannung nicht leicht zu erfassen. Die Temperatur der Buchse schwankt stark und die Dichte des produzierten Garns schwankt stark. Oder einige Feldanwendungsinstrumente sind nicht gut mit dem Produktionsprozess kombiniert und es gibt keine gezielte Steuerungsmethode, die auf den Eigenschaften der Tiegelmethode basiert. Oder es ist störanfällig und die Stabilität ist nicht sehr gut. Die oben genannten Beispiele zeigen die Notwendigkeit einer präzisen Kontrolle, sorgfältiger Forschung und Bemühungen zur Verbesserung der Qualität von Glasfaserprodukten in Produktion und Leben.

1.1. Hauptglieder der Regelungstechnik

1.1.1. Elektrofusionskontrolle

Zunächst muss eindeutig sichergestellt werden, dass die Temperatur der in die Leckageplatte fließenden Flüssigkeit gleichmäßig und stabil bleibt, und es muss sichergestellt werden, dass der Tiegel korrekt und angemessen aufgebaut ist, die Elektroden angeordnet sind und die Position und Methode der Messung korrekt ist den Ball hinzufügen. Daher ist es bei der Elektrofusionskontrolle das Wichtigste, die Stabilität des Kontrollsystems sicherzustellen. Das Elektrofusionskontrollsystem verwendet eine intelligente Steuerung, einen Stromsender und einen Spannungsregler usw. Je nach tatsächlicher Situation wird das Instrument mit 4 effektiven Ziffern verwendet, um die Kosten zu senken, und der Strom übernimmt den Stromsender mit einem unabhängigen effektiven Wert. In der tatsächlichen Produktion kann je nach Effekt bei der Verwendung dieses Systems zur Konstantstromregelung auf der Grundlage ausgereifterer und vernünftigerer Prozessbedingungen die Temperatur der in den Flüssigkeitstank fließenden Flüssigkeit innerhalb von ± 2 Grad Celsius geregelt werden. Die Forschung ergab also, dass es kontrolliert werden kann. Es hat eine gute Leistung und ähnelt dem Drahtziehprozess des Beckenofens.

1.1.2. Blindplattensteuerung

Um eine wirksame Kontrolle der Leckageplatte zu gewährleisten, sind die verwendeten Geräte alle temperatur- und druckkonstant und von Natur aus relativ stabil. Damit die Ausgangsleistung den erforderlichen Wert erreicht, wird ein Regler mit besserer Leistung verwendet, der die herkömmliche einstellbare Thyristor-Triggerschleife ersetzt. Um sicherzustellen, dass die Temperaturgenauigkeit der Leckplatte hoch und die Amplitude der periodischen Schwingung klein ist, wird ein 5-Bit-Temperaturregler mit hoher Präzision verwendet. Durch den Einsatz eines unabhängigen hochpräzisen RMS-Transformators wird sichergestellt, dass das elektrische Signal auch bei konstanter Temperaturregelung nicht verfälscht wird und das System einen hohen Steady-State aufweist.

1.1.3 Ballkontrolle

In der aktuellen Produktion ist die intermittierende Steuerung der Kugelzugabe beim Tiegeldrahtziehprozess einer der wichtigsten Faktoren, die die Temperatur in der normalen Produktion beeinflussen. Die periodische Steuerung der Kugelzugabe stört das Temperaturgleichgewicht im System, was dazu führt, dass das Temperaturgleichgewicht im System immer wieder gestört und immer wieder neu eingestellt wird, wodurch die Temperaturschwankungen im System größer werden und die Temperaturgenauigkeit erschwert wird Kontrolle. Im Hinblick darauf, wie das Problem des intermittierenden Ladens gelöst und verbessert werden kann, ist die Umstellung auf kontinuierliches Laden ein weiterer wichtiger Aspekt zur Verbesserung und Verbesserung der Systemstabilität. Denn obwohl die Methode der Ofenflüssigkeitskontrolle teurer ist und nicht in der täglichen Produktion und im täglichen Leben verbreitet werden kann, haben die Menschen große Anstrengungen unternommen, um Innovationen zu entwickeln und eine neue Methode vorzuschlagen. Die Ballmethode wird auf kontinuierliche ungleichmäßige Ballzugabe umgestellt. , können Sie die Mängel des ursprünglichen Systems überwinden. Um die Temperaturschwankungen im Ofen während des Drahtziehens zu verringern, wird der Kontaktzustand zwischen der Sonde und der Flüssigkeitsoberfläche geändert, um die Geschwindigkeit der Zugabe der Kugel anzupassen. Durch den Alarmschutz des Leistungsmessers ist ein sicherer und zuverlässiger Vorgang der Ballzugabe garantiert. Durch eine genaue und geeignete Hoch- und Niedriggeschwindigkeitseinstellung kann sichergestellt werden, dass Flüssigkeitsschwankungen gering gehalten werden. Durch diese Transformationen wird sichergestellt, dass das System die Garnfeinheit mit hoher Garnzahl im Steuermodus von konstanter Spannung und konstantem Strom in einem kleinen Bereich schwanken lassen kann.

2. Drahtziehprozess im Poolofen

Der Hauptrohstoff des Drahtziehverfahrens im Beckenofen ist Pyrophyllit. Im Ofen werden Pyrophyllit und andere Zutaten erhitzt, bis sie schmelzen. Der Pyrophyllit und andere Rohstoffe werden erhitzt und im Ofen zu einer Glaslösung geschmolzen und dann zu Seide gezogen. Die dabei hergestellten Glasfasern machen bereits mehr als 90 % der weltweiten Gesamtproduktion aus.

2.1 Prozess des Drahtziehens im Poolofen

Der Prozess des Drahtziehens im Beckenofen besteht darin, dass die Massenrohstoffe in die Fabrik gelangen und dann durch eine Reihe von Prozessen wie Zerkleinern, Pulverisieren und Sieben zu qualifizierten Rohstoffen werden und dann zum großen Silo transportiert und dort gewogen werden Silo und vermischte die Zutaten gleichmäßig, nachdem sie zum Ofenkopfsilo transportiert wurden, und dann wird das Chargenmaterial durch den Schneckenförderer in den Schmelzofen der Einheit eingespeist, um geschmolzen und zu geschmolzenem Glas verarbeitet zu werden. Nachdem das geschmolzene Glas geschmolzen ist und aus dem Schmelzofen der Einheit fließt, gelangt es sofort zur weiteren Klärung und Homogenisierung in den Hauptdurchgang (auch Klär- und Homogenisierungs- oder Anpassungsdurchgang genannt) und durchläuft dann den Übergangsdurchgang (auch Verteilungsdurchgang genannt). ) und den Arbeitskanal (auch Formkanal genannt) fließen in die Nut und durch mehrere Reihen poröser Platinbuchsen heraus, um zu Fasern zu werden. Schließlich wird es durch einen Kühler abgekühlt, mit einem Monofilament-Öler beschichtet und dann durch eine rotierende Drahtziehmaschine gezogen, um eine herzustellenGlasfaser-RovingSpule.

3.Prozessablaufdiagramm

4. Prozessausrüstung

4.1 Qualifizierte Pulverzubereitung

Die in die Fabrik gelangenden Massenrohstoffe müssen zerkleinert, pulverisiert und zu qualifizierten Pulvern gesiebt werden. Hauptausrüstung: Brecher, mechanisches Vibrationssieb.

4.2 Chargenvorbereitung

Die Batch-Produktionslinie besteht aus drei Teilen: pneumatischem Förder- und Zuführsystem, elektronischem Wiegesystem und pneumatischem Mischfördersystem. Hauptausrüstung: Pneumatisches Fördersystem und Wiege- und Mischfördersystem für Chargenmaterial.

4.3 Glasschmelzen

Der sogenannte Schmelzprozess von Glas ist der Prozess der Auswahl geeigneter Zutaten, um Glas durch Erhitzen bei hoher Temperatur flüssig zu machen. Die hier erwähnte Glasflüssigkeit muss jedoch gleichmäßig und stabil sein. In der Produktion ist das Schmelzen von Glas sehr wichtig und steht in engem Zusammenhang mit der Leistung, der Qualität, den Kosten, der Ausbeute, dem Brennstoffverbrauch und der Ofenlebensdauer des fertigen Produkts. Hauptausrüstung: Ofen und Ofenausrüstung, elektrisches Heizsystem, Verbrennungssystem, Ofenkühlgebläse, Drucksensor usw.

4.4 Faserbildung

Beim Faserformen handelt es sich um einen Prozess, bei dem die Glasflüssigkeit zu Glasfasersträngen verarbeitet wird. Die Glasflüssigkeit dringt in die poröse Leckageplatte ein und fließt heraus. Hauptausrüstung: Faserformungsraum, Glasfaserziehmaschine, Trockenofen, Buchse, automatische Fördervorrichtung für Rohgarnrohre, Wickler, Verpackungssystem usw.

4.5 Vorbereitung des Schlichtemittels

Das Leimungsmittel wird aus Epoxidemulsion, Polyurethanemulsion, Schmiermittel, Antistatikmittel und verschiedenen Haftvermittlern als Rohstoffen unter Zugabe von Wasser hergestellt. Der Aufbereitungsprozess muss durch ummantelten Dampf erhitzt werden. Als Aufbereitungswasser wird im Allgemeinen entionisiertes Wasser verwendet. Das aufbereitete Schlichtemittel gelangt im schichtweisen Verfahren in den Umlaufbehälter. Die Hauptfunktion des Zirkulationstanks besteht in der Zirkulation, wodurch das Leimungsmittel recycelt und wiederverwendet, Material gespart und die Umwelt geschont werden kann. Hauptausrüstung: Netzmittel-Dosiersystem.

5. GlasfaserSicherheitsschutz

Luftdichte Staubquelle: hauptsächlich die Luftdichtheit von Produktionsmaschinen, einschließlich Gesamtluftdichtheit und Teilluftdichtheit.

Staubabsaugung und Belüftung: Zunächst muss ein offener Raum ausgewählt werden und anschließend muss an dieser Stelle eine Abluft- und Staubabsaugvorrichtung zur Ableitung des Staubs installiert werden.

Nassbetrieb: Der sogenannte Nassbetrieb besteht darin, den Staub in eine feuchte Umgebung zu bringen. Wir können das Material vorher benetzen oder Wasser in den Arbeitsraum streuen. Alle diese Methoden tragen zur Staubreduzierung bei.

Persönlicher Schutz: Die Staubentfernung der äußeren Umgebung ist sehr wichtig, aber Ihr eigener Schutz darf nicht außer Acht gelassen werden. Tragen Sie bei der Arbeit nach Bedarf Schutzkleidung und Staubmasken. Sobald der Staub mit der Haut in Berührung kommt, sofort mit Wasser abspülen. Gelangt der Staub in die Augen, sollte eine Notfallbehandlung durchgeführt und anschließend sofort ein Krankenhaus zur ärztlichen Behandlung aufgesucht werden. , und achten Sie darauf, den Staub nicht einzuatmen.

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