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In unserer Produktion werden kontinuierlicheGlasfaserProduktionsverfahren sind hauptsächlich zwei Arten: Tiegelziehverfahren und Poolofenziehverfahren. Derzeit wird auf dem Markt vor allem das Poolofen-Drahtziehverfahren eingesetzt. Lassen Sie uns heute über diese beiden Ziehverfahren sprechen.

1. Tiegel-Fernziehverfahren

Das Tiegelziehverfahren ist ein sekundärer Formgebungsprozess, bei dem Glasrohmaterial erhitzt wird, bis es schmilzt. Anschließend wird die Schmelze zu Kugeln geformt. Die entstandenen Kugeln werden erneut geschmolzen und zu Filamenten gezogen. Dieses Verfahren hat jedoch auch nicht zu vernachlässigende Nachteile, wie hohen Produktionsverbrauch, instabile Produkte und geringe Ausbeute. Dies liegt nicht nur an der geringen Kapazität des Tiegelziehverfahrens und der damit verbundenen Schwierigkeit, den Prozess stabil zu halten, sondern auch an der Rückwärtssteuerung des Produktionsprozesses. Daher hat die Steuerungstechnologie derzeit den größten Einfluss auf die Produktqualität, insbesondere bei Produkten, die durch das Tiegelziehverfahren gesteuert werden.

Flussdiagramm des Glasfaserprozesses

Generell lassen sich die Kontrollobjekte des Tiegels in drei Bereiche unterteilen: Elektroschweißen, Leckageplattenkontrolle und Kugelzugabekontrolle. Bei der Elektroschweißkontrolle werden üblicherweise Konstantstromgeräte verwendet, manche jedoch auch Konstantspannungsgeräte. Beides ist akzeptabel. Bei der Leckageplattenkontrolle wird im Alltag und in der Produktion meist eine konstante Temperaturregelung verwendet, manche aber auch eine konstante Temperaturregelung. Bei der Kugelkontrolle tendiert man eher zur intermittierenden Kugelkontrolle. In der täglichen Produktion reichen diese drei Methoden aus, aber fürGlasfasergesponnene Garne Unter besonderen Anforderungen weisen diese Kontrollmethoden jedoch einige Mängel auf. So ist beispielsweise die Regelgenauigkeit von Leckstrom und -spannung nicht leicht zu erfassen. Die Temperatur der Durchführung schwankt stark, und die Dichte des produzierten Garns schwankt ebenfalls stark. Auch sind einige Anwendungsgeräte nicht optimal auf den Produktionsprozess abgestimmt, und es gibt keine gezielte Kontrollmethode, die auf den Eigenschaften der Tiegelmethode basiert. Oder die Methode ist störanfällig und die Stabilität unzureichend. Die oben genannten Beispiele zeigen, wie wichtig präzise Kontrolle, sorgfältige Forschung und Anstrengungen zur Verbesserung der Qualität von Glasfaserprodukten in Produktion und Lebensdauer sind.

1.1. Hauptverbindungen der Steuerungstechnik

1.1.1. Elektroschweißkontrolle

Zunächst muss sichergestellt werden, dass die Temperatur der in die Leckplatte einströmenden Flüssigkeit gleichmäßig und stabil bleibt. Außerdem muss auf die richtige und sinnvolle Konstruktion des Tiegels, die Anordnung der Elektroden sowie die Position und Art der Kugelzugabe geachtet werden. Daher ist es bei der Elektroschweißsteuerung am wichtigsten, die Stabilität des Steuerungssystems sicherzustellen. Das Elektroschweißsteuerungssystem verfügt über einen intelligenten Controller, einen Stromtransmitter, einen Spannungsregler usw. Je nach Situation wird zur Kostenreduzierung ein Gerät mit 4 effektiven Stellen verwendet, während für den Strom ein Stromtransmitter mit einem unabhängigen Effektivwert verwendet wird. In der tatsächlichen Produktion kann die Temperatur der in den Flüssigkeitstank einströmenden Flüssigkeit durch die Verwendung dieses Systems zur Konstantstromregelung auf der Grundlage ausgereifterer und sinnvollerer Prozessbedingungen auf ± 2 Grad Celsius genau geregelt werden. Untersuchungen haben gezeigt, dass dies kontrollierbar ist. Die Leistung ist gut und ähnelt dem Drahtziehprozess eines Schmelzofens.

1.1.2. Blindplattensteuerung

Um eine effektive Kontrolle der Leckageplatte zu gewährleisten, sind alle verwendeten Geräte temperatur- und druckkonstant und relativ stabil. Um die Ausgangsleistung auf den gewünschten Wert zu bringen, wird ein leistungsstärkerer Regler eingesetzt, der die herkömmliche einstellbare Thyristor-Triggerschleife ersetzt. Um eine hohe Temperaturgenauigkeit der Leckageplatte und eine geringe Amplitude der periodischen Schwingung zu gewährleisten, wird ein hochpräziser 5-Bit-Temperaturregler verwendet. Der Einsatz eines unabhängigen, hochpräzisen RMS-Transformators stellt sicher, dass das elektrische Signal auch bei konstanter Temperaturregelung nicht verzerrt wird und das System einen hohen stationären Zustand aufweist.

1.1.3 Ballkontrolle

In der aktuellen Produktion ist die intermittierende Kugelzugaberegelung beim Tiegeldrahtziehen einer der wichtigsten Faktoren, der die Temperatur im Normalbetrieb beeinflusst. Die periodische Kugelzugabe stört das Temperaturgleichgewicht im System, wodurch es immer wieder gestört und neu reguliert wird, was zu größeren Temperaturschwankungen im System führt und die Temperaturgenauigkeit schwer kontrollierbar macht. Um das Problem der intermittierenden Beschickung zu lösen und zu verbessern, ist die Umstellung auf kontinuierliche Beschickung ein weiterer wichtiger Aspekt zur Verbesserung und Steigerung der Systemstabilität. Da die Methode der Ofenflüssigkeitskontrolle teuer ist und sich im Produktionsalltag nicht durchsetzen lässt, wurden große Anstrengungen unternommen, um eine neue Methode zu entwickeln und ein neues Verfahren zu entwickeln. Das Kugelverfahren wird durch eine kontinuierliche, ungleichmäßige Kugelzugabe ersetzt, wodurch die Mängel des ursprünglichen Systems überwunden werden können. Um die Temperaturschwankungen im Ofen zu reduzieren, wird beim Drahtziehen der Kontaktzustand zwischen Sonde und Flüssigkeitsoberfläche verändert, um die Geschwindigkeit der Kugelzugabe anzupassen. Durch den Alarmschutz des Ausgabezählers ist der Vorgang des Hinzufügens des Knäuels sicher und zuverlässig. Eine präzise und geeignete Einstellung der hohen und niedrigen Geschwindigkeit kann sicherstellen, dass Flüssigkeitsschwankungen gering gehalten werden. Durch diese Transformationen wird sichergestellt, dass das System die Garnstärke hoher Fäden unter der Steuerung von konstanter Spannung und konstantem Strom in einem kleinen Bereich schwanken lassen kann.

2. Drahtziehverfahren im Poolofen

Der Hauptrohstoff für das Drahtziehverfahren im Poolofen ist Pyrophyllit. Im Ofen werden Pyrophyllit und andere Bestandteile erhitzt, bis sie schmelzen. Pyrophyllit und andere Rohstoffe werden erhitzt, im Ofen zu einer Glaslösung geschmolzen und anschließend zu Seide gezogen. Die nach diesem Verfahren hergestellten Glasfasern machen bereits über 90 % der weltweiten Gesamtproduktion aus.

2.1 Poolofen-Drahtziehverfahren

Beim Drahtziehen im Schmelzofen gelangen die Rohmaterialien in großen Mengen in die Fabrik und werden durch verschiedene Prozesse wie Zerkleinern, Pulverisieren und Sieben zu qualifizierten Rohstoffen verarbeitet. Anschließend werden sie in einen großen Silo transportiert, dort gewogen und die Zutaten gleichmäßig vermischt. Nach dem Transport zum Ofenkopfsilo wird das Chargenmaterial über eine Schneckenförderanlage in den Schmelzofen eingebracht, geschmolzen und zu geschmolzenem Glas verarbeitet. Nachdem das geschmolzene Glas geschmolzen ist und den Schmelzofen verlassen hat, gelangt es unmittelbar zur weiteren Klärung und Homogenisierung in den Hauptkanal (auch Klär- und Homogenisierungskanal oder Anpassungskanal genannt). Anschließend durchläuft es den Übergangskanal (auch Verteilungskanal genannt) und den Arbeitskanal (auch Formkanal genannt), fließt in die Nut und durchströmt mehrere Reihen poröser Platinbuchsen, um zu Fasern zu werden. Schließlich wird es durch einen Kühler gekühlt, mit einem Monofilamentöler beschichtet und anschließend von einer Rotationsdrahtziehmaschine gezogen.GlasfaserrovingSpule.

3.Prozessablaufdiagramm

4. Prozessausrüstung

4.1 Qualifizierte Pulveraufbereitung

Die in die Fabrik gelangenden Rohstoffe müssen zerkleinert, pulverisiert und zu geeigneten Pulvern gesiebt werden. Hauptausrüstung: Brecher, mechanisches Vibrationssieb.

4.2 Chargenvorbereitung

Die Dosierproduktionslinie besteht aus drei Teilen: pneumatischem Förder- und Zuführsystem, elektronischem Wiegesystem und pneumatischem Mischfördersystem. Hauptausrüstung: Pneumatisches Förder- und Zuführsystem und Wiege- und Mischfördersystem für Chargenmaterial.

4.3 Glasschmelzen

Der sogenannte Glasschmelzprozess ist der Prozess der Auswahl geeigneter Zutaten, um durch Erhitzen bei hohen Temperaturen Glas flüssig zu machen. Die hier erwähnte Glasflüssigkeit muss jedoch gleichmäßig und stabil sein. In der Produktion ist das Schmelzen von Glas sehr wichtig und steht in engem Zusammenhang mit Leistung, Qualität, Kosten, Ausbeute, Brennstoffverbrauch und Ofenlebensdauer des Endprodukts. Hauptausrüstung: Ofen und Ofenausrüstung, elektrisches Heizsystem, Verbrennungssystem, Ofenkühlgebläse, Drucksensor usw.

4.4 Faserbildung

Beim Faserformen werden Glasfaserstränge aus Glasflüssigkeit hergestellt. Die Glasflüssigkeit gelangt in die poröse Leckageplatte und fließt wieder ab. Hauptausrüstung: Faserformungsraum, Glasfaserziehmaschine, Trockenofen, Durchführung, automatische Fördervorrichtung für Rohgarnrohre, Wickler, Verpackungssystem usw.

4.5 Vorbereitung des Schlichtemittels

Das Schlichtemittel wird aus Epoxidemulsion, Polyurethanemulsion, Schmiermittel, Antistatikum und verschiedenen Haftvermittlern als Rohstoffe unter Zugabe von Wasser hergestellt. Der Herstellungsprozess erfordert das Erhitzen mit Manteldampf. Als Ansetzwasser wird üblicherweise deionisiertes Wasser verwendet. Das vorbereitete Schlichtemittel gelangt schichtweise in den Zirkulationstank. Die Hauptfunktion des Zirkulationstanks besteht in der Zirkulation. Dadurch kann das Schlichtemittel recycelt und wiederverwendet werden, was Material spart und die Umwelt schont. Hauptausrüstung: Netzmittel-Dosiersystem.

5. GlasfaserSicherheitsschutz

Luftdichte Staubquelle: hauptsächlich die Luftdichtheit von Produktionsmaschinen, einschließlich Gesamtluftdichtheit und teilweiser Luftdichtheit.

Staubabsaugung und Belüftung: Zunächst muss ein offener Raum ausgewählt werden, und dann muss an diesem Ort eine Abluft- und Staubabsaugungsvorrichtung installiert werden, um den Staub abzuführen.

Nassbetrieb: Beim sogenannten Nassbetrieb wird der Staub in eine feuchte Umgebung gebracht. Wir können das Material vorher befeuchten oder Wasser in den Arbeitsraum streuen. Diese Methoden tragen alle zur Staubreduzierung bei.

Persönlicher Schutz: Die Staubentfernung in der Umgebung ist sehr wichtig, aber Ihr persönlicher Schutz darf nicht vernachlässigt werden. Tragen Sie bei der Arbeit Schutzkleidung und Staubmasken, falls erforderlich. Sobald Staub mit der Haut in Kontakt kommt, spülen Sie diese sofort mit Wasser ab. Sollte Staub in die Augen gelangen, ist eine Notfallbehandlung erforderlich. Anschließend suchen Sie umgehend ein Krankenhaus auf. Achten Sie darauf, den Staub nicht einzuatmen.

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