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In unserer Produktion kontinuierlichGlasfaserProduktionsprozesse sind hauptsächlich zwei Arten von Tiegel -Zeichnungsprozess und Pool -Ofen -Zeichnungsprozess. Derzeit wird der größte Teil des Pool -Ofen -Draht -Zeichnungsprozesses auf dem Markt verwendet. Lassen Sie uns heute über diese beiden Zeichnungsverfahren sprechen.

1. Crucible far Zeichnungsprozess

Der Tiegel -Zeichnungsprozess ist eine Art sekundäres Formprozess, der hauptsächlich den Glasrohmaterial bis zum geschmolzenen Heizmaterial erhitzen und dann die geschmolzene Flüssigkeit zu einem kugelförmigen Objekt machen. Die resultierenden Kugeln werden erneut geschmolzen und in Filamente gezogen. Diese Methode hat jedoch auch ihre Mängel, die nicht ignoriert werden können, wie z. B. eine große Menge an Verbrauch in der Produktion, instabile Produkte und niedrige Erträge. Der Grund dafür ist nicht nur, dass die inhärente Kapazität des Tiegeldraht -Zeichnungsprozesses gering ist, sondern der Prozess nicht leicht stabil zu sein ist, sondern auch eine großartige Beziehung zur Rückwärtskontrolltechnologie des Produktionsprozesses hat. Daher hat die von dem Tiegeldraht -Zeichnungsprozess kontrollierte Produkt vorerst die Steuerungstechnologie den größten Einfluss auf die Produktqualität.

Glasfaserprozessflussdiagramm

Im Allgemeinen sind die Kontrollobjekte des Schmelzbars hauptsächlich in drei Aspekte unterteilt: Elektrofusionskontrolle, Leckagenregelung und Kugel Additionskontrolle. Bei der Elektrofusionskontrolle verwenden Personen im Allgemeinen konstante Strominstrumente, einige verwenden konstante Spannungsregelung, die beide akzeptabel sind. Bei der Leckagenkontrolle verwenden Menschen in der täglichen Lebensdauer und Produktion größtenteils konstante Temperaturkontrolle, einige verwenden aber auch konstante Temperaturkontrolle. Für die Ballkontrolle neigen Menschen eher zur zeitweiligen Ballkontrolle. In der täglichen Produktion der Menschen reichen diese drei Methoden aus, aber fürGlasfaser gedrehte Garne Mit besonderen Anforderungen haben diese Kontrollmethoden immer noch einige Mängel, wie die Kontrollgenauigkeit des Leckageplattenstroms und der Spannung nicht leicht zu erfassen, die Temperatur der Buchse schwankt stark, und die Dichte des produzierten Garns schwankt stark. Oder einige Feldanwendungsinstrumente sind nicht gut mit dem Produktionsprozess kombiniert, und es gibt keine gezielte Kontrollmethode, die auf den Eigenschaften der Tiegelmethode basiert. Oder es ist anfällig für Misserfolge und die Stabilität ist nicht sehr gut. Die obigen Beispiele zeigen die Notwendigkeit einer präzisen Kontrolle, sorgfältigen Forschung und Bemühungen zur Verbesserung der Qualität von Glasfaserprodukten in Produktion und Lebens.

1.1. Hauptverbindungen der Steuerungstechnologie

1.1.1. Elektrofusionskontrolle

Erstens ist es notwendig, sicherzustellen, dass die Temperatur der in die Leckageplatte fließenden Flüssigkeit gleichmäßig und stabil bleibt und um die korrekte und vernünftige Struktur des Schmelztiegels, die Anordnung der Elektroden sowie die Position und Methode des Hinzufügens des Balls zu gewährleisten. Bei der Elektrofusionskontrolle ist es daher am wichtigsten, die Stabilität des Steuerungssystems sicherzustellen. Das Elektrofusionskontrollsystem nimmt einen intelligenten Controller, einen Strom -Sender- und Spannungsregler usw. an. Gemäß der tatsächlichen Situation wird das Instrument mit 4 effektiven Ziffern verwendet, um die Kosten zu senken, und der Strom übernimmt den aktuellen Sender mit einem unabhängigen effektiven Wert. In der tatsächlichen Produktion, je nach Effekt, bei der Verwendung dieses Systems zur konstanten Stromregelung auf der Grundlage reifer und angemessenerer Prozessbedingungen kann die Temperatur des in den Flüssigkeitstank fließenden flüssigen Flüssigkeit innerhalb von ± 2 Grad Celsius kontrolliert werden, sodass die Untersuchung festgestellt wurde, dass er gesteuert werden kann. Es hat eine gute Leistung und liegt in der Nähe des Drahtzeichnungsprozesses des Poolöfens.

1.1.2. Blindplattenkontrolle

Um die effektive Kontrolle der Leckageplatte zu gewährleisten, sind die verwendeten Geräte alle konstante Temperaturen und konstante Druck und relativ stabiler Natur. Um den Ausgangsstrom zum erforderlichen Wert zu erreichen, wird ein Regler mit einer besseren Leistung verwendet, wodurch der traditionelle einstellbare der Thyristor -Triggerschleife ersetzt wird. Um sicherzustellen, dass die Temperaturgenauigkeit der Leckageplatte hoch ist und die Amplitude der periodischen Schwingung gering ist, wird ein 5-Bit-Temperaturregler mit hoher Genauigkeit verwendet. Die Verwendung eines unabhängigen RMS-Transformators mit hoher Präzision stellt sicher, dass das elektrische Signal auch bei konstanter Temperaturregelung nicht verzerrt wird und das System einen hohen stationären Zustand aufweist.

1.1.3 Ballkontrolle

In der aktuellen Produktion ist die Steuerung des intermittierenden Balls Addition des Tiegeldraht -Zeichnungsprozesses einer der wichtigsten Faktoren, die die Temperatur in der normalen Produktion beeinflussen. Die periodische Kugelregelung wird das Temperaturbilanz des Systems unterbrechen, wodurch das Temperaturbilanz im System immer wieder unterbrochen und immer wieder neu angepasst wird, wodurch die Temperaturschwankung im System größer und die Temperaturgenauigkeit zu kontrollieren ist. In Bezug auf die Lösung und Verbesserung des Problems des intermittierenden Ladens ist es ein weiterer wichtiger Aspekt, die Stabilität des Systems zu verbessern und zu verbessern. Denn wenn die Methode der Ofenflüssigkeitskontrolle teurer ist und in der täglichen Produktion und im Leben nicht populär gemacht werden kann, haben die Menschen große Anstrengungen unternommen, um eine neue Methode zu innovieren und vorzulegen. Die Kugelmethode wird in eine kontinuierliche ungleichmäßige Kugelabzugung geändert. Sie können die Mängel des ursprünglichen Systems überwinden. Während der Drahtziehung wird der Kontaktzustand zwischen der Sonde und der flüssigen Oberfläche geändert, um die Temperaturschwankung im Ofen zu verringern, um die Geschwindigkeit des Hinzufügens der Kugel anzupassen. Durch den Alarmschutz des Ausgangsmessgeräts ist das Hinzufügen des Balls garantiert sicher und zuverlässig. Eine genaue und geeignete Einstellung mit hoher und niedriger Geschwindigkeit kann sicherstellen, dass flüssige Schwankungen klein gehalten werden. Durch diese Transformationen wird sichergestellt, dass das System die Zählung mit hoher Zählgarn innerhalb eines kleinen Bereichs im Kontrollmodus der konstanten Spannung und des konstanten Stroms schwankt.

2. Pool -Ofen -Draht -Zeichnungsprozess

Der Haupt Rohstoff des Poolrock -Draht -Zeichnungsprozesses ist Pyrophyllit. Im Ofen werden das Pyrophyllit und andere Zutaten erhitzt, bis sie geschmolzen sind. Das Pyrophyllit und andere Rohstoffe werden erhitzt und in eine Glaslösung im Ofen geschmolzen und dann in Seide gezogen. Die von diesem Prozess erzeugte Glasfaser macht bereits mehr als 90% der globalen Gesamtleistung aus.

2.1 Pool -Ofen -Draht -Zeichnungsprozess

Der Prozess der Drahtzeichnung in Poolöfen ist, dass die Bulk -Rohstoffe in die Fabrik eindringen und dann zu qualifizierten Rohstoffen werden, die durch eine Reihe von Prozessen wie Quetschen, Pulverisierung und Screening werden, und dann zum großen Silo transportiert, das in das große Silo gewogen wurde. Glas. Nachdem das geschmolzene Glas geschmolzen ist und aus dem Schmelzofen der Einheit fließt, tritt sofort in den Hauptabschnitt (auch als Klarstellung und Homogenisierung oder Anpassung) zur weiteren Klarstellung und Homogenisierung ein und durchläuft dann den Übergangsgang (auch als Verteilungsabschnitt bezeichnet) und der Arbeitsabschnitt (auch bekannt als Channel), fließen in die Rille und fließen durch mehrere Porteplatinern. Schließlich wird es von einem Kühler abgekühlt, der von einem Monofilamentöl beschichtet und dann von einer Drehdrahtzeichnungsmaschine gezeichnet wird, um eine zu erstellenGlasfaserwanderungSpule.

3.Prozessflussdiagramm

4. Prozessausrüstung

4.1 Qualifizierte Pulvervorbereitung

Die in die Fabrik eintretenden Massenrohstoffe müssen zerkleinert, pulverisiert und in qualifizierte Pulver geprüft werden. Hauptausrüstung: Brecher, mechanischer Vibrationsbildschirm.

4.2 Batch -Vorbereitung

Die Chargenproduktionslinie besteht aus drei Teilen: pneumatisches Futter- und Fütterungssystem, elektronisches Waagesystem und pneumatisches Mischungssystem. Hauptausrüstung: Pneumatische Fütterungssystem und Stapelmaterial wiegen und Mischungssystem.

4.3 Glasschmelzen

Der sogenannte Schmelzprozess von Glas ist der Prozess der Auswahl geeigneter Zutaten, um die Glasflüssigkeit durch Erhitzen bei hoher Temperatur zu machen. Die hier genannte Glasflüssigkeit muss jedoch gleichmäßig und stabil sein. In der Produktion ist das Schmelzen von Glas sehr wichtig und hat eine sehr enge Beziehung zu den Produkten, Qualität, Kosten, Ertrag, Kraftstoffverbrauch und Ofenlebensdauer des fertigen Produkts. Hauptausrüstung: Ofen- und Ofenausrüstung, elektrisches Heizsystem, Verbrennungssystem, Ofenkühlventilator, Drucksensor usw.

4.4 Faserformung

Faserform ist ein Prozess, bei dem die Glasflüssigkeit in Glasfaserstränge verarbeitet wird. Die Glasflüssigkeit tritt in die poröse Leckage und fließt heraus. Hauptausrüstung: Faserform -Raum, Glasfaserzeichnung, Trocknungsofen, Buchse, automatische Fördervorrichtung von Rohrohr, Wickler, Verpackungssystem usw.

4.5 Vorbereitung des Größenvertreters

Das Größenmittel wird mit Epoxidemulsion, Polyurethanemulsion, Schmiermittel, antistatischem Mittel und verschiedenen Kupplungsmitteln als Rohstoffe und Zugabe von Wasser hergestellt. Der Vorbereitungsprozess muss durch Manteldampf erhitzt werden, und entionisiertes Wasser wird allgemein als Vorbereitungswasser akzeptiert. Das vorbereitete Größenmittel betritt den Kreislauf über den Schicht-für-Schicht-Prozess. Die Hauptfunktion des Zirkulationsbehälters besteht darin, zu zirkulieren, wodurch das Größenmittel recyceln und wiederverwendet, Materialien sparen und die Umwelt schützen kann. Hauptausrüstung: Benetzungsmittel -Ausgabesystem.

5. GlasfaserSicherheitsschutz

Luftdichte Staubquelle: hauptsächlich die Luftdichtheit von Produktionsmaschinen, einschließlich allgemeiner Luftdichtheit und teilweise Luftdichtheit.

Staubentfernung und Belüftung: Zuerst muss ein offener Raum ausgewählt werden, und dann muss an dieser Stelle eine Ausluft- und Staubentfernungsvorrichtung installiert werden, um den Staub zu entladen.

Nassbetrieb: Der sogenannte Nassbetrieb besteht darin, den Staub in eine feuchte Umgebung zu erzwingen. Wir können das Material im Voraus nassieren oder Wasser in den Arbeitsbereich bestreuen. Diese Methoden sind alle vorteilhaft, um Staub zu reduzieren.

Persönlicher Schutz: Die Staubentfernung der äußeren Umgebung ist sehr wichtig, aber Ihr eigener Schutz kann nicht ignoriert werden. Tragen Sie bei der Arbeit nach Bedarf Schutzkleidung und Staubmasken. Sobald der Staub mit der Haut in Kontakt kommt, spülen Sie sofort mit Wasser ab. Wenn der Staub in die Augen kommt, sollte die Notfallbehandlung durchgeführt werden und dann zur medizinischen Behandlung sofort ins Krankenhaus gehen. und achten Sie darauf, den Staub nicht einzuatmen.

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