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Handlaminat ist ein einfacher, wirtschaftlicher und effektiver FRP-Formprozess, der keine große Ausrüstung und Kapitalinvestition erfordert und in kurzer Zeit eine Kapitalrendite erzielen kann.

1.Sprühen und Lackieren von Gelcoat

Um den Oberflächenzustand von FRP-Produkten zu verbessern und zu verschönern, den Wert des Produkts zu steigern und sicherzustellen, dass die innere FRP-Schicht nicht erodiert und die Lebensdauer des Produkts verlängert wird, wird die Arbeitsoberfläche des Produkts im Allgemeinen hergestellt in eine Schicht mit Pigmentpaste (Farbpaste), hoher Harzanteil der Klebeschicht, es kann reines Harz sein, aber auch mit Oberflächenfilz veredelt. Diese Schicht wird Gelcoatschicht (auch Oberflächenschicht oder Dekorschicht genannt) genannt. Die Qualität der Gelcoat-Schicht wirkt sich direkt auf die äußere Qualität des Produkts sowie auf Witterungsbeständigkeit, Wasserbeständigkeit und Beständigkeit gegen Erosion durch chemische Medien usw. aus. Daher sollten beim Sprühen oder Streichen der Gelcoat-Schicht die folgenden Punkte beachtet werden.

2.Bestimmung der Prozessroute

Der Prozessweg hängt mit verschiedenen Faktoren wie Produktqualität, Produktkosten und Produktionszyklus (Produktionseffizienz) zusammen. Daher ist vor der Organisation der Produktion ein umfassendes Verständnis der technischen Bedingungen (Umgebung, Temperatur, Medium, Belastung …… usw.), der Produktstruktur, der Produktionsmenge und der Baubedingungen bei der Verwendung des Produkts und nach der Analyse erforderlich und Forschung, um das Formprozessschema zu bestimmen, sollten im Allgemeinen die folgenden Aspekte berücksichtigt werden.

3. Der Hauptinhalt des Prozessdesigns

(1) Wählen Sie entsprechend den technischen Anforderungen des Produkts die geeigneten Materialien (Verstärkungsmaterialien, Strukturmaterialien und andere Hilfsmaterialien usw.) aus. Bei der Auswahl der Rohstoffe werden vor allem folgende Aspekte berücksichtigt.

①Ob das Produkt mit sauren und alkalischen Medien in Kontakt kommt, Art des Mediums, Konzentration, Einsatztemperatur, Kontaktzeit usw.

②Gibt es Leistungsanforderungen wie Lichtdurchlässigkeit, Flammschutz usw.

③In Bezug auf die mechanischen Eigenschaften, unabhängig davon, ob es sich um eine dynamische oder statische Belastung handelt.

④Mit oder ohne Leckageschutz und anderen besonderen Anforderungen.

(2) Bestimmen Sie die Formstruktur und das Material.

(3) Die Wahl des Trennmittels.

(4) Bestimmen Sie die Passform und das Aushärtungssystem des Harzes.

(5) Bestimmen Sie entsprechend den gegebenen Produktdicken- und Festigkeitsanforderungen die Vielfalt der Verstärkungsmaterialien, die Spezifikationen, die Anzahl der Schichten und die Art und Weise, wie die Schichten verlegt werden.

(6) Vorbereitung von Formverfahren.

4. Glasfaserverstärktes Kunststoffschichtpastensystem

Das Handauflegen ist ein wichtiger Prozess des manuellen Pastenformprozesses. Es muss ein feiner Vorgang durchgeführt werden, um einen schnellen, genauen und gleichmäßigen Harzgehalt zu erreichen, keine offensichtlichen Blasen, keine schlechte Imprägnierung, keine Beschädigung der Faser und der Produktoberfläche flach, um die Qualität sicherzustellen von Produkten. Obwohl die Klebearbeiten einfach sind, ist es daher nicht so einfach, die Produkte gut zu machen, und sollte ernst genommen werden.

(1) Dickenkontrolle

GlasfaserBei der Kontrolle der Dicke von verstärkten Kunststoffprodukten handelt es sich um den manuellen Pastenprozess, bei dem Design und Produktionsprozess auf technische Probleme stoßen. Wenn wir die erforderliche Dicke eines Produkts kennen, müssen wir berechnen, um das Harz, den Füllstoffgehalt und das in den Spezifikationen verwendete Verstärkungsmaterial zu bestimmen , die Anzahl der Schichten. Berechnen Sie dann die ungefähre Dicke gemäß der folgenden Formel.

(2) Berechnung der Harzdosierung

Die Harzdosierung von FRP ist ein wichtiger Prozessparameter, der mit den folgenden zwei Methoden berechnet werden kann.

Eine nach dem Prinzip der Lückenfüllung berechnete Formel zur Berechnung der Harzmenge kennt nur die Masse der Flächeneinheit des Glasgewebes und die äquivalente Dicke (eine Schicht).GlasFaserTuch (entspricht der Dicke des Produkts) können Sie die in FRP enthaltene Harzmenge berechnen

B wird berechnet, indem zunächst die Masse des Produkts berechnet und der prozentuale Anteil der Glasfasermasse bestimmt wird.

(3)GlasFaserStoffklebesystem

Produkte mit Gelcoat-Schicht, Gelcoat können nicht mit Verunreinigungen vermischt werden, Paste vor dem System sollte eine Verschmutzung zwischen der Gelcoat-Schicht und der Trägerschicht verhindern, um keine schlechte Bindung zwischen den Schichten zu verursachen und die Qualität der Produkte zu beeinträchtigen. Die Gelcoatschicht kann mit veredelt werdenOberflächeMatte. Das Pastensystem sollte auf die Harzimprägnierung von Glasfasern achten, zunächst die gesamte Oberfläche des Faserbündels mit Harz infiltrieren und dann die Luft im Faserbündel vollständig durch Harz ersetzen. Es ist sehr wichtig sicherzustellen, dass die erste Schicht des Verstärkungsmaterials vollständig mit Harz imprägniert ist und eng anliegt, insbesondere bei einigen Produkten, die unter höheren Temperaturbedingungen verwendet werden. Durch schlechte Imprägnierung und schlechte Laminierung kann Luft um die Gelcoatschicht herum zurückbleiben, und diese zurückbleibende Luft kann während des Aushärtungsprozesses und der Verwendung des Produkts aufgrund der Wärmeausdehnung Luftblasen verursachen.

Mit dem manuellen Auflegesystem zuerst die Gelcoatschicht oder die formgebende Oberfläche mit einer Bürste, einem Schaber oder einer Imprägnierwalze und einem anderen Handklebewerkzeug gleichmäßig mit einer Schicht vorbereiteten Harzes beschichten und dann eine Schicht geschnittener Verstärkungsmaterialien auftragen (z. B Diagonalstreifen, dünnes Tuch oder Flächenfilz usw.), gefolgt von Formwerkzeugen, flach gebürstet, gepresst, so dass es eng anliegt, und auf den Ausschluss von Luftblasen achten, damit das Glasgewebe vollständig imprägniert wird, nicht zwei oder mehrere Lagen Verstärkungsmaterialien gleichzeitig verlegen. Wiederholen Sie den obigen Vorgang, bis die für das Design erforderliche Dicke erreicht ist.

Wenn die Geometrie des Produkts komplexer ist und an einigen Stellen, an denen das Verstärkungsmaterial nicht flach aufliegt, Blasen nicht leicht auszuschließen sind, kann die Schere verwendet werden, um die Stelle zu schneiden und flach zu machen. Dabei ist zu beachten, dass jede Schicht dies tun sollte Teile des Schnitts müssen versetzt sein, um keinen Festigkeitsverlust zu verursachen.

Für Teile mit einem bestimmten Winkel, kann mit gefüllt werdenGlasfaser und Harz. Wenn einige Teile des Produkts relativ groß sind, können sie in diesem Bereich entsprechend den Verwendungsanforderungen entsprechend verdickt oder verstärkt werden.

Da die Faserrichtung des Stoffes unterschiedlich ist, ist auch seine Festigkeit unterschiedlich. Die Verlegerichtung derGlasfasergewebeDie verwendeten Materialien und die Art der Verlegung sollten entsprechend den Prozessanforderungen erfolgen.

(4) Überlappungsnahtverarbeitung

Die gleiche Faserschicht ist so kontinuierlich wie möglich, willkürlich geschnitten oder gespleißt, aber aufgrund der Größe des Produkts, der Komplexität und anderen Gründen der zu erreichenden Einschränkungen kann das Pastensystem beim Stoßverlegen und bei der Überlappungsnaht verwendet werden gestaffelt werden, bis die Paste die für das Produkt erforderliche Dicke erreicht hat. Beim Kleben wird das Harz mit Werkzeugen wie Pinseln, Rollen und Luftpolsterrollen imprägniert und die Luftblasen abgelassen.

Wenn die Anforderungen an die Festigkeit hoch sind, sollte die Überlappungsverbindung zwischen zwei Stoffstücken verwendet werden, um die Festigkeit des Produkts sicherzustellen. Die Breite der Überlappungsverbindung beträgt etwa 50 mm. Gleichzeitig sollte die Überlappungsfuge jeder Schicht so weit wie möglich versetzt sein.

(3)Handauflegenvongehackter Strang Mattes 

Bei der Verwendung von Kurzfilz als Verstärkungsmaterial ist es am besten, Imprägnierwalzen unterschiedlicher Größe für den Betrieb zu verwenden, da die Imprägnierwalzen die Blasen im Harz besonders effektiv ausschließen. Wenn kein solches Werkzeug vorhanden ist und die Imprägnierung mit einem Pinsel erfolgen muss, sollte das Harz mit der Punktpinselmethode aufgetragen werden, da sonst die Fasern durcheinander geraten und verschoben werden, so dass die Verteilung nicht gleichmäßig und die Dicke nicht gleich ist. Das Verstärkungsmaterial wird in der inneren tiefen Ecke nach außen verlegt. Wenn es mit der Bürste oder Imprägnierwalze schwierig ist, es eng anliegen zu lassen, kann es von Hand geglättet und angedrückt werden.

Tragen Sie beim manuellen Lay-Up den Leim mit der Leimwalze auf die Oberfläche der Form auf und legen Sie dann die zugeschnittene Matte manuell auf Legen Sie ein Stück auf die Form und glätten Sie es. Verwenden Sie dann den Leimroller für den Leim, rollen Sie ihn wiederholt hin und her, sodass der Harzkleber in die Matte eindringt, und drücken Sie dann mit dem Leimblasenroller den Leim in der Matte heraus Die Oberfläche auftragen und die Luftblasen entfernen, dann die zweite Schicht aufkleben. Wenn Sie auf die Ecke stoßen, können Sie die Matte von Hand abreißen, um das Einwickeln zu erleichtern. Die Überlappung zwischen zwei Mattenstücken beträgt etwa 50 mm.

Viele Produkte können auch verwendet werdengehackte Litzenmattenund Glasfasergewebe alternative Schichtung, wie zum Beispiel die japanischen Unternehmen Paste das Fischerboot ist die Verwendung einer alternativen Pastenmethode, es wird berichtet, dass die Methode zur Herstellung von FRP-Produkten mit guter Leistung ist.

(6) Das Pastensystem dickwandiger Produkte

Produkte mit einer Produktdicke unter 8 mm können einmal geformt werden. Wenn die Produktdicke mehr als 8 mm beträgt, sollten sie in mehrere Formteile aufgeteilt werden, andernfalls wird das Produkt aufgrund der schlechten Wärmeableitung ausgehärtet, was zu Verbrennungen und Verfärbungen führt und die Form beeinträchtigt Leistung des Produkts. Bei Produkten mit Mehrfachformung sollten die Grate und Blasen, die sich nach der ersten Aushärtung des Kleisters gebildet haben, abgeschaufelt werden, bevor mit dem Kleistern des nächsten Pflasters fortgefahren wird. Im Allgemeinen wird empfohlen, dass die Dicke eines Formteils 5 mm nicht überschreitet. Es wurden jedoch auch Harze mit geringer Wärmeabgabe und geringer Schrumpfung zum Formen dickerer Produkte entwickelt, und die Dicke dieses Harzes ist für ein Formteil größer.

Chongqing Dujiang Composites Co., Ltd.

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