Nachricht

Handlaminieren ist ein einfaches, wirtschaftliches und effektives FRP-Formverfahren, das weder viel Ausrüstung noch Kapitalinvestitionen erfordert und in kurzer Zeit eine Kapitalrendite erzielen kann.

1.Sprühen und Lackieren von Gelcoat

Um die Oberflächenbeschaffenheit von FRP-Produkten zu verbessern und zu verschönern, den Wert des Produkts zu steigern, sicherzustellen, dass die innere FRP-Schicht nicht erodiert und die Lebensdauer des Produkts zu verlängern, wird die Arbeitsfläche des Produkts in der Regel mit einer Schicht aus Pigmentpaste (Farbpaste) und einer harzreichen Klebeschicht versehen. Diese kann aus reinem Harz bestehen oder mit Oberflächenfilz verstärkt sein. Diese Schicht wird als Gelcoat-Schicht (auch Oberflächenschicht oder Dekorschicht genannt) bezeichnet. Die Qualität der Gelcoat-Schicht wirkt sich direkt auf die äußere Qualität des Produkts sowie auf die Witterungsbeständigkeit, Wasserbeständigkeit und Beständigkeit gegen chemische Erosion usw. aus. Daher sollten beim Sprühen oder Lackieren der Gelcoat-Schicht die folgenden Punkte beachtet werden.

2. Festlegung des Prozessverlaufs

Der Prozessverlauf hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie z. B. Produktqualität, Produktkosten und Produktionszyklus (Produktionseffizienz). Daher ist es vor der Organisation der Produktion erforderlich, ein umfassendes Verständnis der technischen Bedingungen (Umgebung, Temperatur, Medium, Belastung usw.), der Produktstruktur, der Produktionsmenge und der Konstruktionsbedingungen bei der Verwendung des Produkts zu haben. Nach Analyse und Forschung sollten zur Bestimmung des Formprozessschemas im Allgemeinen die folgenden Aspekte berücksichtigt werden.

3.Der Hauptinhalt des Prozessdesigns

(1) Wählen Sie entsprechend den technischen Anforderungen des Produkts die geeigneten Materialien (Verstärkungsmaterialien, Strukturmaterialien und andere Hilfsmaterialien usw.) aus. Bei der Auswahl der Rohstoffe werden hauptsächlich die folgenden Aspekte berücksichtigt.

①Ob das Produkt mit sauren und alkalischen Medien in Kontakt kommt, Art des Mediums, Konzentration, Verwendungstemperatur, Kontaktzeit usw.

②Ob Leistungsanforderungen wie Lichtdurchlässigkeit, Flammschutz usw. bestehen.

③In Bezug auf die mechanischen Eigenschaften, ob es sich um dynamische oder statische Belastung handelt.

④Mit oder ohne Leckageschutz und anderen besonderen Anforderungen.

(2) Bestimmen Sie die Formstruktur und das Material.

(3) Die Wahl des Trennmittels.

(4) Bestimmen Sie die passende Harzhärtung und das Härtungssystem.

(5) Bestimmen Sie entsprechend der gegebenen Produktdicke und den Festigkeitsanforderungen die Vielfalt der Verstärkungsmaterialien, die Spezifikationen, die Anzahl der Schichten und die Art der Schichtverlegung.

(6) Vorbereitung der Formverfahren.

4. Glasfaserverstärktes Kunststoff-Schichtpastensystem

Das Handlaminieren ist ein wichtiger Prozess des Handpastenformverfahrens. Es muss sorgfältig durchgeführt werden, um einen schnellen, genauen und gleichmäßigen Harzgehalt zu erreichen, ohne sichtbare Blasen, ohne schlechte Imprägnierung, ohne Beschädigung der Fasern und der flachen Produktoberfläche, um die Qualität der Produkte zu gewährleisten. Obwohl die Klebearbeit einfach ist, ist es daher nicht allzu einfach, die Produkte gut herzustellen, und sollte ernst genommen werden.

(1) Dickenkontrolle

GlasfaserBei der Kontrolle der Dicke von verstärkten Kunststoffprodukten treten bei der Konstruktion und Herstellung von Handpasten technische Probleme auf. Wenn wir die erforderliche Dicke eines Produkts kennen, müssen wir die Anzahl der Schichten berechnen, um das in den Spezifikationen verwendete Harz, den Füllstoffgehalt und das Verstärkungsmaterial zu bestimmen. Berechnen Sie dann die ungefähre Dicke gemäß der folgenden Formel.

(2) Berechnung der Harzdosierung

Die Harzdosierung von FRP ist ein wichtiger Prozessparameter, der mit den folgenden zwei Methoden berechnet werden kann.

Eine nach dem Prinzip der Lückenfüllung berechnete Formel zur Berechnung der Harzmenge, kennen Sie nur die Masse der Flächeneinheit des Glasgewebes und die äquivalente Dicke (eine Schicht ausGlasFaserTuch entspricht der Dicke des Produkts), können Sie die Menge an Harz berechnen, die in FRP enthalten ist

B wird berechnet, indem zunächst die Masse des Produkts berechnet und der prozentuale Anteil der Glasfasermasse bestimmt wird.

(3)GlasFaserTuchkleistersystem

Produkte mit Gelcoat-Schicht, Gelcoat kann nicht mit Verunreinigungen gemischt werden, Paste vor dem System sollte Verschmutzung zwischen der Gelcoat-Schicht und der Trägerschicht zu verhindern, um so nicht zu einer schlechten Bindung zwischen den Schichten und beeinträchtigen die Qualität der Produkte. Die Gelcoat-Schicht kann verbessert werden mitOberflächeMatteBeim Pastensystem sollte auf die Harzimprägnierung der Glasfasern geachtet werden. Zunächst muss die gesamte Oberfläche des Faserbündels mit Harz durchdrungen werden, bevor die Luft im Faserbündel vollständig durch Harz ersetzt wird. Es ist sehr wichtig, sicherzustellen, dass die erste Schicht des Verstärkungsmaterials vollständig mit Harz imprägniert und eng anliegend ist, insbesondere bei Produkten, die bei höheren Temperaturen verwendet werden. Bei mangelhafter Imprägnierung und Laminierung kann Luft um die Gelcoatschicht herum entstehen, die während des Aushärtungsprozesses und der Verwendung des Produkts aufgrund der Wärmeausdehnung Luftblasen verursachen kann.

Beim Handauflegesystem wird zuerst eine Schicht des vorbereiteten Harzes gleichmäßig auf die Gelcoat-Schicht oder die Formoberfläche aufgetragen. Dazu werden Pinsel, Schaber, Imprägnierwalze und andere Handpastenwerkzeuge verwendet. Anschließend wird eine Schicht aus zugeschnittenem Verstärkungsmaterial (z. B. diagonale Streifen, dünnes Tuch oder Oberflächenfilz usw.) aufgetragen. Anschließend wird die Oberfläche mit einem Formwerkzeug flach gebürstet und angedrückt, sodass sie eng anliegt. Dabei ist darauf zu achten, dass keine Luftblasen entstehen, damit das Glasgewebe vollständig imprägniert ist und nicht zwei oder mehr Schichten Verstärkungsmaterial gleichzeitig aufgetragen werden. Wiederholen Sie den obigen Vorgang, bis die vom Design geforderte Dicke erreicht ist.

Wenn die Geometrie des Produkts komplexer ist und das Verstärkungsmaterial an manchen Stellen nicht flach liegt, lassen sich Blasen nicht leicht vermeiden. In diesem Fall kann die Stelle mit einer Schere zugeschnitten und flach gemacht werden. Dabei ist zu beachten, dass die Schnitte in jeder Schicht versetzt erfolgen, um einen Festigkeitsverlust zu vermeiden.

Für Teile mit einem bestimmten Winkel, kann gefüllt werden mitGlasfaser und Harz. Wenn einige Teile des Produkts relativ groß sind, können sie in diesem Bereich entsprechend verdickt oder verstärkt werden, um den Nutzungsanforderungen gerecht zu werden.

Da die Faserrichtung des Gewebes unterschiedlich ist, ist auch seine Festigkeit unterschiedlich. Die Verlegerichtung desGlasfasergewebeDie zu verwendende Schicht und die Art der Verlegung sollten den Prozessanforderungen entsprechend erfolgen.

(4) Überlappnahtverarbeitung

Die gleiche Faserschicht sollte so kontinuierlich wie möglich sein. Vermeiden Sie willkürliche Schnitte oder Spleiße. Aufgrund der Produktgröße, Komplexität und anderer Gründe kann dies jedoch nur eingeschränkt erreicht werden. Beim Stoßverlegen kann das Pastensystem verwendet werden. Die Überlappungsnähte müssen versetzt sein, bis die Paste die für das Produkt erforderliche Dicke erreicht hat. Beim Kleben wird das Harz mit Werkzeugen wie Pinseln, Rollen und Blasenwalzen imprägniert und die Luftblasen werden abgelassen.

Wenn die Festigkeitsanforderungen hoch sind, sollte zur Gewährleistung der Festigkeit des Produkts eine Überlappverbindung zwischen zwei Stoffstücken verwendet werden. Die Breite der Überlappverbindung beträgt etwa 50 mm. Gleichzeitig sollte die Überlappverbindung jeder Schicht so weit wie möglich versetzt sein.

(3)Handauflegenvongehackter Strang Mattes 

Bei der Verwendung von Kurzfilz als Verstärkungsmaterial empfiehlt es sich, Imprägnierwalzen unterschiedlicher Größe zu verwenden, da diese besonders effektiv Blasen im Harz entfernen. Wenn kein entsprechendes Werkzeug vorhanden ist und die Imprägnierung mit einem Pinsel erfolgen muss, sollte das Harz mit einem Punktpinsel aufgetragen werden, da sonst die Fasern durcheinander geraten und verschoben werden, sodass die Verteilung ungleichmäßig ist und die Dicke variiert. Das Verstärkungsmaterial wird in der inneren, tiefen Ecke nach außen verlegt. Wenn sich der Pinsel oder die Imprägnierwalze nur schwer anbringen lässt, kann es von Hand geglättet und angedrückt werden.

Beim Handauflegen verwenden Sie die Leimrolle, um den Leim auf die Oberfläche der Form aufzutragen, und legen Sie dann die zugeschnittene Matte manuell auf Stück auf die Form legen und glattstreichen, dann mit der Kleberolle den Kleber auftragen und wiederholt hin und her rollen, sodass der Harzkleber in die Matte eindringt, dann mit der Klebeblasenrolle den Kleber im Inneren der Matte an die Oberfläche drücken und die Luftblasen entfernen, dann die zweite Schicht aufkleben. Wenn Sie auf die Ecke stoßen, können Sie die Matte mit der Hand aufreißen, um das Einwickeln zu erleichtern, und die Überlappung zwischen zwei Mattenstücken beträgt etwa 50 mm.

Viele Produkte können auchKurzfasermattenund Glasfasergewebe werden abwechselnd geschichtet. Japanische Unternehmen verwenden beispielsweise zum Bekleben von Fischerbooten die Methode des abwechselnden Beklebens. Berichten zufolge weist diese Methode eine gute Leistung bei der Herstellung von FRP-Produkten auf.

(6) Das Pastensystem dickwandiger Produkte

Produkte mit einer Dicke unter 8 mm können einmal geformt werden. Bei Produkten über 8 mm Dicke sollte die Formung in mehreren Schritten erfolgen. Andernfalls kann es beim Aushärten aufgrund schlechter Wärmeableitung zu Verbrennungen und Verfärbungen kommen, was die Leistung des Produkts beeinträchtigt. Bei Produkten mit mehreren Schritten sollten die nach der ersten Pastenhärtung entstandenen Grate und Blasen entfernt werden, bevor mit dem Verkleben der nächsten Schicht fortgefahren wird. Generell wird empfohlen, dass die Dicke eines Formteils 5 mm nicht überschreitet. Es gibt jedoch auch Harze mit geringer Wärmeabgabe und geringer Schrumpfung, die für das Formen dickerer Produkte entwickelt wurden. Bei diesen Harzen ist die Dicke eines Formteils größer.

Chongqing Dujiang Composites Co., Ltd.

Kontakt:

Email:marketing@frp-cqdj.com

WhatsApp:+8615823184699

Tel: +86 023-67853804

Webseite:www.frp-cqdj.com